Wykorzystanie sprężonego powietrza wiąże się z koniecznością implementacji parametrów urządzenia do charakteru wykonywanych zadań. W zakładach produkcyjnych zapotrzebowanie może edytować się w ciągu jednej zmiany, a w warsztatach zależy na prawdę bardzo często od liczby jednocześnie stosowanych narzędzi. Takie różnice mają wpływ na obciążenie sprężarki, częstotliwość jej uruchamiania i zużycie poszczególnych części.

Przy ocenie pracy urządzenia warto zatem uwzględniać nie tylko i wyłącznie jego stan techniczny, lecz również sposób wykorzystania. Przeglądy sprężarek mogą obejmować analizę wskazań sterownika, kontrolę połączeń, ocenę stanu napędu oraz sprawdzenie elementów odpowiedzialnych za utrzymanie wymaganych parametrów. Ważne jest porównywanie rezultatów z danymi uzyskanymi wcześniej, ponieważ pojedynczy pomiar nie za każdym razem pokazuje kierunek przemian. O ile czas napełniania zbiornika stopniowo się wydłuża, należy ustalić, czy zmniejszyła się wydajność urządzenia, czy wzrosło zapotrzebowanie na powietrze. Podobnie częste uruchamianie silnika może wynikać z ustawień sterowania, wielkości zbiornika albo nieszczelności instalacji. Rozpoznanie tych współzależności ma znaczenie przy podejmowaniu zakresu dalszych czynności. W przeciwnym razie łatwo skupić się na samym urządzeniu, pomijając elementy instalacji, które wpływają na jego pracę.

Ważnym zagadnieniem w trakcie eksploatacji jest kontrola warunków, w jakich pracują poszczególne podzespoły. Temperatura otoczenia, ilość zanieczyszczeń w powietrzu a także sposób wentylacji pomieszczenia mogą zmieniać obciążenie układu chłodzenia. Jeśli chłodnica jest pokryta warstwą pyłu, obieg powietrza może być ograniczony, a temperatura robocza wzrastać w trakcie dłuższej pracy. Z kolei zabrudzony filtr wlotowy może utrudniać zasysanie powietrza i wpływać na parametry urządzenia. W sprężarkach wykorzystujących olej należy zwracać uwagę na jego poziom, stan a także ewentualne wycieki. W konstrukcjach tłokowych kontrola może obejmować również zawory i elementy uszczelniające, jednakże w sprężarkach śrubowych istotne są w głównej mierze układ separacji oleju i stan elementów odpowiedzialnych za przepływ medium. Serwis sprężarek powietrza uwzględnia czynności odpowiednie dla konkretnego typu urządzenia, dlatego nie trzeba używać identycznego zakresu kontroli do wszystkich konstrukcji. Znaczenie ma także sposób odprowadzania kondensatu. Woda gromadząca się w zbiorniku albo przewodach może wpływać na stan instalacji i jakość powietrza dostarczanego do odbiorników. Podczas kontroli warto sprawdzić działanie spustów kondensatu oraz wycenić, czy osuszanie i filtracja odpowiadają wymaganiom procesu, w którym wykorzystywane jest sprężone powietrze.

Nie każda nieprawidłowość znaczy konieczność wymiany zasadniczych elementów sprężarki. Nierzadko przyczyna znajduje się w układzie elektrycznym, zaworach sterujących albo połączeniach pneumatycznych. Np urządzenie może zatrzymywać się pod obciążeniem z powodu zadziałania zabezpieczenia, niemniej jednak źródłem problemu może być zarówno nadmierna temperatura, jak i nieprawidłowości w zasilaniu. Naprawa kompresorów wymaga więc przeprowadzenia diagnostyki, która pozwoli określić miejsce i charakter usterki. W zależności od wyników sprawdzenia zakres prac może obejmować usunięcie nieszczelności, przepływ uszczelnień, naprawę układu sterowania lub ingerencję w mechanizm sprężający. Przed demontażem warto ustalić, czy uszkodzony szczegół nie wpłynął na stan innych części. Ma to znaczenie w szczególności wtedy, gdy urządzenie przez dłuższy czas pracowało przy podwyższonej temperaturze, z nadmiernymi drganiami albo przy niewłaściwym smarowaniu. W takich ustaleniach wymiana pojedynczego podzespołu może okazać się niewystarczająca, o ile nie zostanie usunięta przyczyna jego uszkodzenia. Po zakończeniu prac sprawdza się działanie naprawionego układu, a zakres pomiarów dobiera do rodzaju wykonanej czynności. Kontrola może dotyczyć ciśnienia, szczelności, temperatury, poboru prądu lub zachowania urządzenia przy zmianie obciążenia. Uzyskane wyniki należy odnosić do danych technicznych danego modelu, ponieważ wartości prawidłowe dla jednej konstrukcji nie muszą odpowiadać wymaganiom innej.

W przypadku urządzeń o długim okresie użytkowania analizuje się w pewnych sytuacjach możliwość odnowienia zużytych podzespołów zamiast podmiany całej sprężarki. Regeneracja sprężarek może obejmować demontaż wybranego zespołu, oczyszczenie części, sprawdzenie ich wymiarów a także wymianę elementów, których stan nie odpowiada wymaganiom technicznym. O dalszym wykorzystaniu poszczególnych komponentów decydują wyniki pomiarów, a nie sam wygląd zewnętrzny. Niewielkie ślady zużycia nie za każdym razem wykluczają ponowne wykorzystanie części, bardzo podobnie jak brak widocznych uszkodzeń nie przesądza o jej prawidłowym stanie. Szczególnej uwagi wymagają powierzchnie współpracujące, na których powstają luzy albo uszkodzenia wpływające na szczelność i sprawność mechanizmu. Zakres regeneracji uzależniony jest od dostępności dokumentacji, części zamiennych oraz możliwości zaprojektowania wymaganych pomiarów. Przed rozpoczęciem prac trzeba też uwzględnić koszt materiałów, czas postoju i przewidywane dalsze wykorzystanie urządzenia. Po ponownym montażu przeprowadza się odpowiednie kontrole, by oszacować parametry pracy i prawidłowość działania naprawionego zespołu. Przydatnym elementem późniejszej eksploatacji jest historia wykreowanych czynności, zawierająca informacje o wymianach, awariach, pomiarach oraz zmianach ustawień. Dzięki takim zapisom można rozpoznać powtarzające się kłopoty i ustalić, czy wynikają one z zużycia części, warunków pracy czy sposobu obciążania instalacji. Daje możliwość to planować zakres kolejnych prac na podstawie rzeczywistych danych, z uwzględnieniem specyfiki konkretnego urządzenia i jego zastosowania.

Zobacz także: urządzenia do pomiaru sprężonego powietrza.